Bei der Montage von Kunststoffprodukten gehört das modulare Design zum Branchenstandard. Es ermöglicht eine einfache Wartung und einen schnellen Komponentenaustausch. Wir montieren einzelne Teile nach Ihren Vorgaben vorab zu funktionsfertigen Modulen, die Sie direkt in die Endmontage integrieren können – ohne zusätzliche Bearbeitung einzelner Bauteile. Dadurch verkürzen Sie Ihre Markteinführungszeit und reagieren agiler auf den Markt.
Sie stellen uns lediglich die diskreten Bauteile sowie Montagevorgaben oder fertigungstechnische Anforderungen zur Verfügung. Wir übernehmen den gesamten modularen Montageprozess inklusive Bauteilprüfung, präziser Montage und vorläufiger Funktionstests. Sie benötigen keine eigene Montageabteilung und keine speziellen Kenntnisse, erhalten konforme und sofort einsetzbare Module, sparen Zeit und Personalkosten, minimieren Montagerisiken und können sich voll auf Forschung, Entwicklung und Marktexpansion konzentrieren.
Wählen Sie ARTISAN – ohne Risiko!
Mit unserem modularen Montageservice profitieren Kunden von drei zentralen Vorteilen: Kostensenkung, Effizienzsteigerung und sorgenfreie Produktion – jeder dieser Vorteile löst direkt die zentralen Herausforderungen in Produktion und Wettbewerb. Diese lassen sich konkret in vier praktische Nutzen unterteilen:
Direkte Kosteneinsparungen und geringerer betrieblicher Druck:
Keine zusätzlichen Investitionen in die Montagephase erforderlich – dadurch werden direkte und indirekte Kosten deutlich gesenkt.
Deutlich verkürzte Zyklen und sichere Ergreifung von Marktchancen:
Unterstützt Sie bei der Vermeidung aufwändiger Prozesse und beschleunigt den gesamten Arbeitsablauf von der Produktion bis zur Markteinführung.
Geringere Montagerisiken und garantierte Produktqualität:
Ein professionelles Team überwacht den gesamten Montageprozess und mindert Sorgen der Kunden hinsichtlich Qualität und After-Sales-Problemen.
Fokussierung auf das Kerngeschäft und gestärkte Wettbewerbsvorteile:
Kunden können ihre Kräfte von nicht kernigen Montagearbeiten abwenden und sich auf wertschöpfendere Tätigkeiten konzentrieren.
Ultraschallschweißen:
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Ultraschall-Kunststoffschweißen ist ein Fügeverfahren für Thermoplaste. Mittels 30–40 kHz Hochfrequenzschwingungen werden die Kontaktflächen reibungsbedingt aufgeschmolzen. Nach Abkühlen und Verfestigen unter Druck entstehen feste Verbindungen, die den Schutzklassen IP65/IP67 genügen. Effizient, sauber und präzise – es ist eine zentrales Verfahren für die Serienmontage in Präzisionselektronik, automobiler Leichtbauweise und medizinischen Verbrauchsmaterialien.
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Wir bieten maßgeschneiderte Schweißlösungen an: Basierend auf Material, Aufbau und Produktionskapazität Ihrer Kunststoffteile entwickeln und fertigen wir spezielle Schweißwerkzeuge. Vor jeder Serienproduktion erstellen wir zunächst 10 Muster, prüfen diese nach Ihren Vorgaben und senden sie zur Bestätigung an Sie. Nach Freigabe erfolgt die Serienproduktion.
Obige Tabelle dient nur allgemeinen Hinweisen; Anpassungen erfolgen je nach spezifischen Anforderungen des jeweiligen Projekts.
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Kernaspekte
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Wichtige Parameter / Merkmale
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Einsatzbedingungen
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Anwendungsnutzen
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Kerntechnische Daten
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Arbeitsfrequenz: 20–40 kHz (üblich)
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15 kHz: Teile > 5 mm Dicke
20 kHz: mitteldick 1–5 mm
30–40 kHz: dünnwandig präzise 0,1–1 mm
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Präzise Frequenzabstimmung garantiert effiziente Energieübertragung und verhindert Beschädigungen.
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Schweißzyklus: 0,2–5 s
(kristallin: 1,5–5 s; amorph: 0,2–2 s)
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Serienproduktion (≥ 15.000 pro Schicht)
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10–20-fache Effizienzsteigerung, geringere Verarbeitungskosten
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Schweißfestigkeit:
Klasse A ≥ 85 % des Grundwerkstoffs
Klasse B ≥ 50 % (benötigt Optimierung)
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Tragstrukturen, Abdichtung IP65/IP67+
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Sichere Verbindung & Abdichtung, erfüllt höchste Qualitätsansprüche
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Materialpassung
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Anwendbar: Thermoplaste (amorph bevorzugt);
Klasse A (ABS/PC u.a.), Klasse B (PP/PE u.a.);
PP/PE verbessert durch GF-Modifikation/Rauheit.
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Gleiches Material optimal; verschiedenartig: Löslichkeitsparameterdifferenz ≤ 1,5 (J/cm³)^0,5
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Klärt die Verträglichkeit, sichert stabile Qualität.
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Umweltfreundlichkeit des Prozesses
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Keine Verbrauchsmaterialien; kontrollierbare VOCs; wenig Dämpfe (konform erfasst)
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Medizin-/Lebensmittelkontakt, Reinraum
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Entspricht GB-Normen, keine Sekundärbelastung
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Prüfnorm:
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Prüfkategorie
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Prüfpunkt
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Norm:
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Äußere Prüfung
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Schweißnahtqualität
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Naht durchgehend und gleichmäßig, Breite ≤ 0,3 mm, keine Blasen, Poren oder Unterbrechungen
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Oberfläche
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Keine Verbrennungen, Verfärbungen, Aufhellungen;
Flash ≤ 0,1 mm (beeinträchtigt Montage nicht);
keine Risse, Verformungen oder Kratzer
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Montageausrichtung
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Versatz der beiden Bauteile ≤ 0,15 mm (oder nach Zeichnungsvorgabe)
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Maßprüfung
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Wichtige Einbaumaße
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Erfüllt die Zeichnungstoleranzen (allgemein ±0,2 mm, präzise ±0,05 mm)
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Schweißhöhe
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Toleranz ≤±0,1 mm (oder nach Zeichnungsvorgabe)
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Mechanische Prüfung
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Zugfestigkeit
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Bruchkraft an der Schweißnaht ≥ 80 % der Werkstofffestigkeit (oder nach Kundenanforderung)
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Schälfestigkeit
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Schälkraft stabil, kein plötzlicher abrupter Abfall.
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Schlagfestigkeit
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Nach dem Schlagtest: keine Risse oder Ablösungen an der Schweißnaht
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Dichtheitsprüfung (falls erforderlich)
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Luftdichtheitsprüfung
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Druckhaltung 10~30 s, Druckabfall ≤ 0,005 MPa, keine Luftlecks.
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Tauchwassertest
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30 Minuten in 0,5–1 m Wasser getaucht, kein Wassereindringen im Inneren.
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